Firma wykonuje pełne zabudowy, jachtów i łodzi; Zajmuję się także kompleksowym przygotowaniem jachtów do sezonu. Wykonuje usługi w zakresie szkutnictwa. Realizuję zamówienia na zabudowę łodzi żaglowych każdego rodzaju i typu jachtu wg. wyboru klienta. Wykonuje remonty łodzi wiosłowych, zabudowy jachtów pod tzw. klucz w formie budowy indywidualnej wg. życzenia klienta. Prowadzę usługi remontowe, wyposażeniowe w osprzęt żeglarski. Produkujemy łodzie wędkarskie. Specjalizujemy się w pokładach teakowych. Firma prowadzi sprzedaż łodzi wiosłowych i łodzi wędkarskich. Naprawa jachtu z laminatu Wstępną czynnością będzie ustalenie, z ja­kiego laminatu była wykonana łódź. Prak­tycznie wchodzą w grę dwa rodzaje: epoksydowo-szklany (polska nazwa handlowa żywicy-epidian), albo poliestrowo-szklany (polska nazwa handlowa żywicy - estromal, polimal). Żywice poliestrowe, potarte intensywnie papierem ściernym, wydzielają charakterystyczny zapach, przypominający woń przejrzałych jabłek. Większość łodzi, zwłaszcza śródlądowych, budowana jest z tych żywic, jako tańszych i łatwiejszych w stosowaniu, chociaż o niższej wytrzymałości i przyczepności do drewna i metali. Warunkiem powodzenia naprawy uzyskania dobrej przyczepności łaty jest dokładne wysuszenie i odtłuszczenie miejsca wokół uszkodzenia. Aby dobrze odtłuścić, nie wystarczy przetarcie szmatką zwilżoną rozpuszczalnikiem. Używane obecnie żywice poliestrowe (tzw. ekologiczne) zawierają dodatki zmniejszające emisję styrenu do atmosfery, jednocześnie pokrywając powierzchnię laminatu warstewką woskową. Aby ją usunąć, zeszlifowujemy powierzchnię grubym papierem ściernym (np. „40") i przemywamy rozpuszczalnikiem. Jeśli laminat pokryty jest wewnątrz topkotem, również musimy go usunąć. Dokonując naprawy od strony zewnętrznej (od strony żelkotu) usuwamy go w miejscu naprawy poprzez zeszlifowanie. Naprawę dużej dziury powinniśmy raczej powierzyć wyspecjalizowanej firmie. Naprawiając stosunkowo nieduże przebicie lub złamanie poszycia, należy usunąć odkształcenia i wystające fragmenty laminatu, a następnie zaokrąglić otwór (w przekrojach równoległych do naprawianej powierzchni). Laminaty „nie lubią" ostrych wycięć ze względu na powstające tu naprężenia i możliwość pękania. Usuwanie usterek Przygotowujemy wstawkę z płata podobnego laminatu lub podkładkę natłuszczoną pastą rozdzielającą, a w ostateczności pastą do podłogi lub do butów, która posłuży jako prymitywna forma dla uzupełnianego fragmentu poszycia. Można taką „formę" obciągnąć nawet folią polietylenową. Wstawki w mniej obciążonych miejscach mogą być łączone na styk, bez ukosowania. Ukosowanie wykonujemy w sposób cią­gły lub skokowo. Wskazane jest zachowanie odległości minimum 25 mm na każde 600 g/m2 zmiany grubości zbrojenia (maty szklanej) i nie mniej niż 50 mm. Grubość laminatu łączącego nie powinna być mniejsza niż grubość poszycia. Poniżej przykładowe rysunki (za PRS). Niektórzy autorzy proponują wsunięcie podkładki „formy" przez otwór z zewnątrz do niedostępnej przestrzeni i tak dokonać naprawy. Taki sposób należy traktować wyłącznie jako doraźny. Nie wiemy, co wydarzyło się po drugiej stronie i jakie są uszkodzenia. Należy dążyć do dokonania inspekcji z obydwu stron, nawet gdyby trzeba było „zepsuć" piękną wkładkę przez wycięcie w niej otworu kontrolnego. Kupując materiały do laminowania, cza­sem w sytuacji awaryjnej, gdzieś w przy­godnym miejscu, trzeba starać się upewnić co do ich rodzaju i wieku. Do żywic epoksydowych, np. E-5, E-51, E-53, używa się najczęściej utwardzacza Z-1 w ilości 10% wagi, ale już dla E-601 12-13%, a są utwardzacze, które dodaje się nawet w ilości 50%. Do klejenia drewna lepiej używać utwardzaczy poliamidowych (np. PAC, PAT itp.) Czynią one żywicę elastyczniejszą, więc spoina jest trwalsza. Większość żywic poliestrowych jest fabrycznie preakcelerowana, tzn. zawiera już katalizator (zwykle naftenian kobaltu).W celu ich utwardzenia wystarczy dodać inicjatora (są to nadtlenki organiczne o różnych nazwach handlowych - Hartox, Luperox, Butanox itp.). Konfekcjonowane są one zwykle w jednakowych stężeniach i dodaje się je w ilości 1,5-2% wagowych. Jeśli posiadana przez nas żywica nie zawiera naftenianu kobaltu, to należy go dodać w ilości dziesięciokrotnie mniejszej niż inicjatora, to jest około 0,2% wagowych w stężeniu handlowym 10%.Znaczny wpływ na przebieg laminowania ma temperatura i powinno się je prowadzić w 16-25oC. Reakcja utwardzania żywicy jest egzotermiczna, to znaczy, że przebiega ona z wydzielaniem ciepła i wzrostem temperatury. Dlatego nakładana warstwa nie powinna być zbyt gruba, gdyż przegrzany laminat może ulec uszkodzeniu: osłabieniu i zniekształceniu. Orientacyjnie można podać, że w temperaturze 25~C nie powinno się kłaść więcej niż ilość równoważną 180g/m2 zbrojenia. Do zbrojenia laminatu używamy maty szklanej lub tkaniny szklanej. Maty szklane są łatwiejsze w laminowaniu. Tkaniny trudniej się przesycają, ale pozwalają na zwiększenie zawartości zbrojenia i uzyskanie wytrzymalszego laminatu. W sprzedaży są obecnie na ogół maty i tkaniny uniwersalne, to znaczy nadające się do obu rodzajów żywic: epoksydowych i poliestrowych. W przypadkach wątpliwych należy wykonać próby. Do niewielkich napraw polecałbym używanie maty szklanej o gramaturze 300-450 g/m2. Do laminowania małych powierzchni wystarczy pędzel, na większych wskazane jest użycie wałka metalowego ryflowanego lub teflonowego, w celu lepszego sprasowania zbrojenia i wyciskania nadmiaru żywicy, który powinien być wprowadzony w następną warstwę maty lub tkaniny. Im więcej zbrojenia w laminacie, tym ma on większą wytrzymałość i mniejszy skurcz. Powszechnie uważa się, że ręcznie wykonany laminat, zawierający wagowo około jedną trzecią zbrojenia szklanego w stosunku do całości laminatu, jest dobry. Utwardzoną powierzchnię laminatu szpachlujemy, szlifujemy i malujemy. Można również położyć na zewnętrznej stronie żelkot, który szlifujemy na mokro lub pastą polerująco-szlifuącą. Szkutnictwo Laminaty sztuczne wytwarzane są od tysięcy lat, przede wszystkim dotyczy to technologii tzw laki orientalnej, stosowanej w Chinach co najmniej od V w. p. n.e. i w Japonii od III w. n. e. Wyroby z laki powstawały na ogół poprzez przesycanie wielu cienkich warstw papieru i tkanin żywicznym "samoutwardzalnym" sokiem z sumaka rhus. Miały one bardzo wysoką wytrzymałość i odporność, ale (ze względu na ogromną pracochłonność, czasochłonność i ostre wymagania technologiczne produkcji) do celów innych niż dekoracyjne były używane dość rzadko, głównie jako elementy uzbrojenia (zbroi, tarcz, łuków etc.). Tym niemniej (zwłaszcza w Chinach) gorsze gatunki laki stosowano czasem - analogicznie do dzisiejszych laminatów - do wzmacniania budowli i konstrukcji drewnianych, np. kadłubów łodzi. Szkutnictwo, rzemiosło zajmujące się wytwarzaniem, konserwowaniem, i naprawianiem łodzi. Rzemieślnik zajmujący się szkutnictwem to szkutnik. Szkutnictwo materiały przeznaczenie W szkutnictwie stosowane są żywice: 1) żywica poliestrowa 2) żywica epoksydowa Do klejenia drewna szkutnictwo wykorzystuje żywice epoksydowe jako kleje wypełniające szczeliny i ewentualne niedokładności pasowania. Kleje epoksydowe dają mocną, odporną na starzenie spoinę. Drewno przed klejeniem powinno być suche i odtłuszczone. Odtłuszczamy powierzchnię drewna tkaniną zmoczoną acetonem. Do klejenia używamy żywicy Epidian 5 zmieszanej, lepiej, z utwardzaczem PAC (60 do 100% wagi żywicy). Im więcej utwardzacza tym spoina bardziej elastyczna. Popularny utwardzacz Z1 daje spoinę bardziej kruchą lecz również dopuszczalną. Zmieszaną z utwardzaczem żywicę zagęszczamy aby nie wyciekała spomiędzy powierzchni klejonych. Do tego celu szkutnictwo stosuje pyłek drzewny, jaki powstaje przy szlifowaniu drewna szlifierką taśmową. Szkutnictwo to również laminaty. Laminaty – rodzaj kompozytów: tworzywa sztuczne powstające z połączenia dwóch materiałów o różnych własciwościach mechanicznych i technologicznych. W zasadzie jeden materiał, zazwyczaj w postaci cienkich włókien lub nici, spełnia podstawową rolę konstrukcyjną, a drugi jest lepiszczem, wiążącym ze sobą elementarne włókna konstrukcyjne i chroniącym je przed czynnikami zewnętrznymi (np. korozją). Typowym naturalnym laminatem jest drewno, w którym wytrzymałe i sprężyste, choć wiotkie włókna celulozowe są spajane w sztywne i odporne tworzywo przez tzw. ligninę (drzewnik) o wiele mniej wytrzymałą mechanicznie od celulozy. Sztutnictwo materiały przeznaczone W szkutnictwie stosowane są żywice: 1) żywica poliestrowa 2) żywica epoksydowa Do klejenia drewna szkutnictwo wykorzystuje żywice epoksydowe jako kleje wypełniające szczeliny i ewentualne niedokładności pasowania. Kleje epoksydowe dają mocną, odporną na starzenie spoinę. Drewno przed klejeniem powinno być suche i odtłuszczone. Odtłuszczamy powierzchnię drewna tkaniną zmoczoną acetonem. Do klejenia używamy żywicy Epidian 5 zmieszanej, lepiej, z utwardzaczem PAC (60 do 100% wagi żywicy). Im więcej utwardzacza tym spoina bardziej elastyczna. Popularny utwardzacz Z1 daje spoinę bardziej kruchą lecz również dopuszczalną. Zmieszaną z utwardzaczem żywicę zagęszczamy aby nie wyciekała spomiędzy powierzchni klejonych. Do tego celu szkutnictwo stosuje pyłek drzewny, jaki powstaje przy szlifowaniu drewna szlifierką taśmową. Szkutnictwo to również laminaty. Laminaty – rodzaj kompozytów: tworzywa sztuczne powstające z połączenia dwóch materiałów o różnych własciwościach mechanicznych i technologicznych. W zasadzie jeden materiał, zazwyczaj w postaci cienkich włókien lub nici, spełnia podstawową rolę konstrukcyjną, a drugi jest lepiszczem, wiążącym ze sobą elementarne włókna konstrukcyjne i chroniącym je przed czynnikami zewnętrznymi (np. korozją). Typowym naturalnym laminatem jest drewno, w którym wytrzymałe i sprężyste, choć wiotkie włókna celulozowe są spajane w sztywne i odporne tworzywo przez tzw. ligninę (drzewnik) o wiele mniej wytrzymałą mechanicznie od celulozy. Szkutnictwo- laminaty poliestrowo-szklane, epoksydowe Laminat poliestrowo-szklany (PS) szkutnictwo W zastosowaniach przemysłowych i amatorskich (zwł. szkutniczych) dominuje laminat PS, produkowany w kilku zasadniczych technologiach: najpopularniejsze jest ręczne przesycanie żywicą poliestrową ułożonych w formie (matrycy, „kopycie”) krzyżujących się warstw mat i tkanin szklanych, przy użyciu pędzli, wałków itp. narzędzi. Ulepszeniem tej technologii jest próżniowe odsysanie nadmiaru żywicy, co bardzo korzystnie wpływa też na jednorodność laminatu. Niezbędne do tego urządzenia i materiały nie są drogie ani trudno dostępne, lecz mimo to raczej nie są stosowane przez amatorów i w mniejszych zakładach produkcyjnych. Jeszcze korzystniejsze jest wygrzewanie laminatu w trakcie utwardzania żywicy, jednak skuteczne wykorzystanie tej techniki wymaga użycia drogich, wielkowymiarowych pieców lub nagrzewnic. Inną dość popularną techniką, wymagającą jednak drogich urządzeń jest natryskiwanie na jednorazowe formy bądź gotowe (np. remontowane) obiekty mieszaniny żywicy i ciętego włóka szklanego, tworzącej po utwardzeniu kompozyt (jednak o gorszych właściwościach mechanicznych niż oparty na tkaninach). Laminaty epoksydowe (ES) szkutnictwo Właściwości żywic epoksydowych i laminatów ES są obecnie w warunkach amatorskich wykorzystywane głównie do tworzenia mieszanych tworzyw kompozytowych z wykorzystaniem naturalnego drewna (np. technologia "West"). Żywice epoksydowe (w przeciwieństwie do poliestrowych) bardzo dobrze łączą się z drewnem, tworząc specyficzny kompozyt epoksydowo-drewniany, lekki, wytrzymały, wyjątkowo odporny na zmęczenie i obciążenia dynamiczne, a także wystarczająco odporny na długotwałe działanie wody. Nie bez znaczenia dla popularności tych technologii jest tradycjonalizm np. środowiska żeglarskiego, w którym używanie drewna do budowy jachtów kojarzy się z elegancją i tradycyjnym „stylem jachtowym”. Koszt, a zwłaszcza pracochłonność budowy z takiego kompozytu kadłubów większych łodzi itp. konstrukcji są jednak wyższe niż w opisanych wyżej technologiach PS. Szkutnictwo-inne rozwiązania Łączenie konstrukcji epoksydowo-drewnianych (np. w formie przesyconych epoksydem obłogów czy fornirów) z elementami z kompozytów ES i karbonu jest drogie i pracochłonne ale prowadzi do tworzenia jachtów o bardzo wysokich walorach użytkowych, pozbawionych technologicznych wad tradycyjnych konstrukcji drewnianych, i jest coraz popularniejsze także w polskim szkutnictwie. Szkutnictwo stosuje przeważnie wykonanie kadłuba z laminatu poliestrowo - szklanego, zbrojonego matą, lub matą i tkaniną. Na formę, kawałkiem flaneli, nanosimy równomiernie cienką warstwę specjalnego wosku. Czekamy kilka godzin na odparowanie i utwardzenie wosku. Polerujemy powierzchnię do uzyskania lustrzanego połysku. W szkutnictwie przy pierwszym użyciu wymytej formy czynności te powtarzamy pięciokrotnie. Żelkot nakładamy pędzlem lub wałkiem, dwie warstwy, łącznie ok. 0,5mm grubości. Żywicę nanosimy ręczne, wałkami futrzanymi. Wyciskamy żywicę (przesycanie maty) ręcznie, metalowymi wałkami rowkowanymi o długości 50, 100 i 140mm.Tepujemy (o ile zajdzie taka konieczność) krótko ściętymi pędzlami. Szkutnictwo-laminowanie Nie później niż po 6 godzinach (najlepiej bezpośrednio po z żelowaniu żelkotu) laminujemy pierwszą warstwę maty 300 z bardzo dokładnym przesączeniem żywicą (20 do 30% zawartości zbrojenia). Wałkujemy powierzchnię maty bardzo dokładnie wyciskając wszystkie pęcherze i najmniejsze banieczki powietrza. Czekamy do z żelowania i szlifujemy pierwszą warstwę. Szkutnictwo-kolejne warstwy laminatu Laminujemy kolejne warstwy zbrojenia mokre na mokre, regulujemy czas żelowania dobierając ilość utwardzacza (1 do 2%) tak by nie dopuścić do przegrzania laminatu. Dokładnie wałkujemy. Kontrolujemy ilość komponentów tak by zawartość zbrojenia w laminacie była zgodna z projektem (zazwyczaj 28 do 33%). Szkutnictwo-układanie maty Pasy maty o szerokości równej szerokości rolki układamy w poprzek kadłuba, od stępki ku burtom. Jeżeli połówki kadłuba laminowane są osobno w formie dzielonej to od strony stępki układamy "schody" zgodnie z dokumentacją. Zakładki zbrojenia o szer. minimum 50mm ze wzajemnym przesunięciem o min. 100mm. Podczas laminowania należy pamiętać o zachowaniu płynnych przejść między fragmentami poszycia o różnej grubości (25mm / 600g). Laminowanie powinno być jednym ciągłym procesem. Jeżeli jednak zostało przerwane lub ostatnia warstwa stwardniała, to przed położeniem następnej warstwy szlifujemy powierzchnię. Szkutnictwo-łączenie części kadłuba Nie później niż 24h po ukończeniu laminowania połówek kadłuba łączymy je w formie, lekko szlifujemy "schody" i pas dna pod pas stępkowy a nastepnie wylaminowujemy pas połączeń. Laminujemy pas stępkowy mokre na mokre. Laminujemy wzmocnienia pod sztagownik i pod podwięzie. Jeżeli połączenie połówek kadłuba nie było możliwe przed upływem 24 godzin od ich wykonania to miejsca pod przylaminowanie pasów łączących i stępkowego należy dokładnie przeszlifować (do zmatowienia powierzchni). Po laminowaniu, kadłub należy pozostawić w formie na min. 24 godziny.